走进工业互联网典型案例四 应用篇 普及工业互联网应用赋能数字化转型
工业互联网在制造业的融合应用，通过连接各类设备和系统，实现数据共享和智能分析，为企业提供更高效、更智能的解决方案，实现跨领域的深度融合，推动技术创新和产业升级。本篇通过分享消费电子、激光装备、精密制造、电力设备、热缩材料等企业的工业互联网融合应用案例，让更多企业更好地理解工业互联网如何助力企业实现数字化转型，提升生产效率和竞争力。
荣耀是全球领先的智能终端提供商，以创新、品质和服务作为三大战略控制点，坚持研发及前瞻性技术的持续投入，率先在行业中推出多项创新技术，具备全系列手机及智能生态产品的研发能力。荣耀拥有3000＋服务中心、9大区域呼叫中心，覆盖全球100个以上国家或地区，为全球消费者提供快捷、高效的服务。
荣耀终端有限公司在深圳坪山打造的智能制造产业园是智能手机行业唯一的智能制造示范工厂，基于5G+千兆光纤融合网，构建以福田总部为中心、跨区域云管边端高效运营的工业互联网平台。通过该平台，连接荣耀国内5大研发中心、1个智能制造产业园、20多个EMS工厂、1个物料园区及3000多个门店，支撑荣耀研、产、销、服等业务有序运转。
荣耀基于5G+工业互联网平台，在产品研发、生产制造、产业链协同等领域实施了十多个基于平台化设计、网络化协同和智能化制造创新应用场景。在物流场景下打造全链条“拉式精准配送”物流解决方案，从收货到上线小时，仓库的空间利用率提升40%、拣料效率提升50%、减少人力18%、线G+AI全工序视觉精准质检，实现0.01毫米精度、99.99%良率的精密贴装，SIM卡顶针装盒等工位做到“0”漏装误装；在产业链协同上，利用5G+AR，研发制造人员出差频次减少30%、不良品修复时间降低3.6天、设备综合利用率提升7%。
海目星激光科技集团股份有限公司专注于激光核心光学及控制技术研发、先进激光创新应用、精密自动化智能制造，是集研发、制造、销售、服务于一体的激光及自动化综合解决方案提供商，产品广泛应用于锂电、3C、钣金、光伏、泛半导体、新型显示等行业。海目星坚定执行数字化转型战略，在数字化转型方面持续投入资金，借助工业互联网技术，加强设备与设备、设备与人、设备与工厂之间的协同，打造高效、智能的生产模式。
海目星针对非标装备制造行业存在的一系列痛点，通过外购加自主开发，搭建了海目星工业互联网平台，深入推进平台化设计、智能化制造、网络化协同、个性化定制、服务化延伸、数字化管理六大类典型应用模式，实现了数字化升级和智能化生产。
通过应用海目星工业互联网平台，新产品研发周期缩短16%、设备产能利用率达到了99%、产品质量良品率达到了99.99%、成本核算准确率达98%以上、库存准确率达到99%，生产计划完成率95%以上、物料采购成本降低12%、公司运营成本降低29.54%。通过该平台，实现生产工艺和管理方式的升级，优化了企业的业务结构，促进了产业链的整体性、长远性和可持续性发展。
深圳市凯中精密技术股份有限公司是一家集核心精密零组件设计、研发、精密制造及销售于一体的高新技术企业。主要产品包括换向器、连接器、汽车轻量化零件、精密模具、定制化智能装备、集电环、气控组件、高强弹性零件等，换向器、集电环、多层绝缘线三类产品均入选工信部制造业单项冠军产品，换向器产品产销量全球第一。凯中精密制定了完整的战略规划和信息化路线图，目前已基本实现产供销管理系统、产品生命周期设计自动化系统、人力资源管理系统、财务与数据安全等功能模块的信息化广泛应用，初步达到大规模个性化制造、精益制造、准时制造、敏捷制造、按需制造的目标。
凯中精密针对精密零组件多品种、批量定制化生产的特点，以ERP和PLM系统建设为重点，搭建数字化平台，横向链接各应用系统，纵向拉通设备OT与制造系统IT，形成了完整的业务计划体系。平台实现了集团内部及产业链上下游之间业务一体化协同，实现研发管理的规范化、数字化，实现研、产、供、销等各环节的高效协作。
通过生产过程全流程可视化和研产供销高效协同两个场景的应用，实现了从销售报价、合同评审、订单下达、研发、生产、仓储、发货、财务核算等全流程业务追溯及质量追溯。案例的实施使产能提高20%、生产周期减少30%、研发效率提升20%，有效提高公司整体运营效率，极大降低生产成本，实现企业经济效益的最大化。
深圳市盛弘电气股份有限公司是全球领先的能源互联网核心电力设备及解决方案提供商，主要业务聚焦电能质量、电动汽车充电桩、储能微网、电池化成与检测、工业电源五大板块，为客户提供从新品研发、生产制造到销售服务的一站式解决方案。公司充电桩产品覆盖全国109个城市。
盛弘通过部署华磊讯拓的OrBit-MES系统，集成MES和ERP，解决了公司的系统孤岛和数据脱节等问题。系统在生产排期环节，实现了对生产工单、流程、质量、效率、异常等生产关键数据的实时监控；在供销存及仓库管理环节，实现产、供、销、人、财、物等的协同化、流程化、平台化的管理管控模式；在设计研发环节，建立了典型制造工艺流程、参数、资源等关键要素的知识库；在生产作业环节，建立了产品从投入到产出的完整质量追溯链条；在人事管理环节，建立了知识管理体系。
通过项目的实施，对研发、生产、销售、运营、管理体系进行了改造升级，客户满意度提升至99%、采购订单交货达成率提升至99%、招采供应商覆盖率提升至97%、内部协同工作平均时长小于2小时、生产效率提升10%。
深圳市沃尔核材股份有限公司专业从事高分子核辐射改性新材料的研发、制造和销售，是热缩材料行业的龙头企业。产品广泛应用于电子、电力、通讯、石化、汽车、轨道交通、军工及航空航天等领域，产品远销海外70多个国家和地区。公司推行规模化和精益化生产，持续加大信息化和自动化投入，开发并上线智能制造系统，实现生产制造过程的信息化、自动化和智能化，打造数字车间、智慧工厂。在大数据产品和技术方面采用了Oracle的ERP软件，建设了BI商务智能平台，连通仓库管理系统、制造执行系统、OA办公自动化系统及各业务流程，并通过各系统数据为商务智能运营提供数据分析和决策支持。
沃尔核材通过整体的架构设计将现有系统进行统一整合，上线了RDM、ERP、MES、SCADA、WMS、CRM等信息化系统，与生产线进行融合，打通了研发设计、生产管理、采购供应、仓储管理、售后服务等全链条各环节，实现完整的闭环管理，形成了热缩管智能制造体系。整个平台包括感知层、基设层、平台层、应用层、决策层五层架构，将各个业务的数据流进行互联互通，实现数据的统一管理，保证数据的一致性和准确性，提升数据之间的沟通效率，进一步提升生产经营效率。
通过项目的实施，急单生产周期减少到5天、人员单产增加20%、履单成本降低了15%、运输周转成本节省了10%、每年节省成本近千万元。ag真人ag真人
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